Cómo hacer un plan maestro de producción (2023)

Hoy para la Planificación de la producción en la empresa, vamos aresponder los siguientes interrogantes: ¿Cuánto producir y en qué momento hacerlo? Ya tengo el inventario inicial, el pronóstico y los pedidos. ¿Qué hago?

Este es el tema de hoy para la gestión del negocio. Estamos hablando del plan maestro de producción.

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¿Qué es plan maestro de producción o MPS (PMP)?

El plan maestro de producción, también llamado programa maestro, MPS por sus siglas en inglés: Master production Schedule o PMP por sus siglas en español, consiste en la planificación a nivel operativo. ¿Cómo así?

¿Recuerdas el PAP o plan agregado de producción? Pues bien, mientras la planificación agregada es de tipo táctica y se enfoca en unidades agregadas para un horizonte temporal superior a 6 meses, el plan maestro de producción toma unidades de tiempo más cortas (comúnmente semanas) y es más detallado al enfocarse en productos específicos para momentos determinados.

Dicho de otra forma, el MPS esla definición de las cantidades y momentos para fabricar artículos específicos en un horizonte determinado.

Y si te quieres adelantar al ejemplo:

¿Cómo hacer un PMP? Es el tema a resolver en este post. Un ejemplo mucho más complejo se encuentra más abajo. Si aun no estas del todo claro, podemos profundizar en la teoría y ver el desarrollo del ejemplo escrito. 😉 ¡Vamos juntos!

Diferencia de Plan Agregado con Plan Maestro de producción (PMP o MPS)

Numerosos autores han planteado diferencias entre ambos niveles de planeación de producción.

Horizonte de tiempo menor al del plan agregado: Mientras el plan agregado cubre un horizonte de tiempo de por ejemplo, 18 meses, el MPS representa sólo una parte de éste.

Momento determinado: Con el PAP planeas la producción en meses. Con el MPS se hace en unidades de tiempo más cortas, generalmente semanas. Aunque a veces incluso se hace en grupos de días. Todo es según lo tenga establecido la compañía.

Referencias específicas: Considerando un enfoque jerárquico, donde el MPS resulta de la desagregación del plan agregado; si el plan agregado habla de barras de chocolate, el MPS habla de barra de chocolate referencia A y referencia B.

¿Se desagrega el plan agregado en un Plan Maestro?

Un apunte importante es que no necesariamente desarrollasel plan maestro a partir del plan agregado, bueno… depende. Algunos autores muestran cómo hacer un MPS sin tener en cuenta el PAP, sin embargo si hablasde enfoque jerárquico de producción es porque estasconsiderando al plan maestro como una desagregación del plan agregado.

Por ejemplo suponiendo que tuspronósticos fueran perfectos o que tienes una compañía de producción continua; imagina que en el Plan agregado estimas una demanda de 200 unidades para chocolates. Tenemos 3 referencias para esa familia de producto: Chocolate A, chocolate B y chocolate C. Como tuspronósticos son perfectos, tenemos órdenes de pedido para 70 unidades de chocolate A, 90 de Chocolate B y 40 de C. En este ejemplo consideramos el plan maestro como una desagregación del Plan agregado.

El otro caso es cuando hacesindependiente el PAP y el MPS. Por ejemplo trabajas por órdenes de pedido. En este caso consideraspronósticos de venta de horizontes cortos de tiempo para las referencias a producir, además tomas decisiones con respecto a la capacidad y sus limitaciones, sin ceñirte «necesariamente» a las estrategias de orden táctico planteadas en la planificación agregada. Esto para determinar las fechas y cantidades del MPS. Dicho de otra forma, estas determinando si con los recursos previstos en la planificación agregada, logras desarrollar un programa maestro de producción factible.

¿Vas a elaborar un MPS? Esto es lo que tienes que tener en cuenta

• Lo primero: El tiempo de producción debe ser igual o menor al horizonte de planeación

Determina cuánto tiempo te demoras elaborando tu producto o prestando el servicio. No importa sobre en qué entorno de producción trabajes: trabajo para almacenar (MTS, make to stock), armado bajopedido (ATO, Assemble to order) o fabricación bajo pedido (Make to order). Más adelante en el post explicaremos estos conceptos.

Cuando sabes el tiempo de elaboración detu producción o servicio, yapuedes comprometerte con tus clientes.

No puedes elaborar un MPS sin determinar antes cuánto te demoras haciendo tu producto o servicio.

Por ejemplo, supónque hacemos carros para niños, de los que impulsan ellos mismos con sus pies.

El carro consta de 5 componentes. Su tiempo de producción acumulado es de 6.7 horas.

• 2.5 horas para ensamblar el producto A con los productos B y C.
• 1 hora para ensamblar el componenteB conD y E
• 3.2 horas para ensamblar el componente C a partir de F, H y G.

Por lo tanto, no te puedes comprometercon un cliente y planear un MPS si antes no tienesdisponibles al menos 6.7 horas.

En el anterior ejemplo consideras la producción con lista de materiales (bill of materials).Profundiza más con la explicación que tenemos en el post de MRP, aquí:Lista de materiales

Ahora, veamos otra vista de un proceso. El proceso de elaboración de zapatos por actividades.

Tiempo total: 5,7 horas. Tener en cuesta el factor tiempo resulta fundamental a la hora de planear la producción.

• Lo segundo, considera definir barreras de tiempo

Una de las entradas de información que se consideran en un MPS es el pronóstico de demanda, y bien sabes que los pronósticos traen incertidumbre frente a qué tanto será el error de medición en el pronóstico. ¿Cómo vas a manejar ese error de forma anticipada? Define barreras de tiempo para tu plan maestro.

El uso de barreras de tiempo en un programa maestro depende de la naturaleza del producto y del sistema de manufactura; si es hecho para almacenar (MTS), bajo pedido (MTO) o ensamblado bajo pedido (ATO). Considera dos barreras de tiempo:

Barrera de tiempo de demanda: te rigesúnicamente por las cantidades de pedidos reales de clientes. Así pues, si colocas una barrera de tiempo para la semana 2, es porque no vas a tener en cuenta la información de pronósticos que coincide con la semana 1 y 2. En este caso, no vas a programar pedidos para ser entregados en esta semana, de hecho, lo normal sería que en esta semana te dediques a cumplir conpedidos pactados tiempo atrás (antes de la semana 1). Esto da origen a un período de tiempo que se conoce como «congelado«, que es el tiempo en que «no te puedes comprometer» porque tienes toda tu capacidad trabajando para cumplir al cliente.

Barrera de tiempo de planificación:es el tiempo en el que te permites hacer cambios a tu plan maestro. Generalmente lo estableces de forma tal que que la barrera esté posterior al tiempo de espera acumulado de un producto. Aquí perfectamente puedes comenzar a producir con base en tupronóstico de demanda y tambiénpuedes programar pedidos de clientes. Dicho de otra forma, este es un período «libre«, puestienes capacidad disponible, así que puedes hacer todas las variaciones en tus productos (si por ejemplo trabajas MTS y MTO, comenzar a trabajar MTO, pues generalmente toma más tiempo) y en tus planes, a fin de aprovecharla totalmente.

Período de tiempo flexible: Entre ambas barreras se forma un período de tiempo «flexible«. En este período, tienes un rango de acción moderadamente limitado para responder a los pedidos de los clientes. En otras palabras, juegas con las fechas y los tiempos de elaboración para responder al cliente.

• Por último, el pronóstico de demanda

A nivel general para elaborar un plan maestro, consideramos tres fuentes de información:

• El inventario
• Los pedidos de los clientes
• Pronóstico de demanda.

Fíjate en los dos últimos. Puede que trabajes solo con los pedidos de los clientes o solo con pronósticos. También es posible elaborar un MPS teniendo en cuenta ambos.

En organizaciones que fabrican para almacenar (MTS) suelen tener en cuenta las tres entradas de información. Así pues, suelen considerar un enfoque desagegado en la planeación de su producción.

Por ejemplo, piensa otra vez en la compañía que hace chocolates, en su plan agregado y en su MPS (el cuadrodel mes 1 al mes 3 con las referencias de chocolates). Quédate con estas dos ideas:

• Generalmente los pronósticos de demanda para la planeación agregada,se determinan por métodos causales como la regresión lineal. En este sentido, el pronóstico de demanda se hace a largo plazo para familias de producto. Es decir, que planificamos la demanda de todos nuestros productos de chocolate (barras, cajitas, bolitas, etc) en función del precio del cacao en el mercado para los próximos 18 meses.
• Por otro lado, los pronósticos de demanda de un programa maestro se hace con métodos de series de tiempo o de tipo cualitativo. Se trazan a plazos mucho mas cortos, como meses; y se hace además para productos específicos. Es decir, planificamos la demanda para barras de chocolate, sólo para 1 de los 18 meses trazadosen el Plan agregado.
• Por último, establecemos las ordenes de producción alineando lo obtenido en el pronóstico de demanda con los pedidos de los clientes. Aunque repito, no todas las organizaciones hacen esto, depende mucho de su sistema de manufactura (MTO, MTS, ATO)

Cómo hacer un plan maestro de producción

Como te dijeanteriormente, haces un programa maestro de producción a partir de la demanda (la demanda pronosticada y/o pedidos de clientes). Con esto en mente, el siguiente paso es hacer un plan que se ajuste a lo definido en el plan agregado. Si te rigescon el plan agregado, de todas formas debemos considerar los siguientes aspectos:

• Necesidades de entrega de los clientes
• Ajustar los niveles de capacidad con los de producción
• Definir niveles de inventario
• Ajustar los planes según la estrategia de producción de la empresa (persecución, nivelación, mixta)

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Tratarásestos aspectos según sea tusistema de manufactura. Por lo general cada MPS se suele elaborar de una forma distinta según el entorno de producción o tipo de manufactura, aunque esto no es una regla esencial.

Ejemplo básico de plan maestro de producción (PMP)

Este será un ejercicio básico de MPS. Considera una empresa de consumo masivo. Piensa en un producto de aseo personal comoshampoo (champú, producto para la limpieza y cuidado del cabello).

Al ser una empresa de consumo masivo lo más normal es que trabaje con pronósticos. Voy a incluir también pedidos de clientes. Los datos son:

• Inventario inicial: 1000 unidades
• Tamaño del lote (producción por período): Es la cantidad de unidades que se produce en cada período: 1100 unidades
• Pronóstico de demanda para Septiembre: 3100 unidades
• Pronóstico de demanda para Octubre: 2800 unidades
• La demanda pronosticada se distribuye de forma pareja entre cada una de las 4 semanas de los meses de septiembre y octubre.

Tenemos entonces el siguiente cuadro:

Con este ejemplo podemos ver las dos fuentes de demanda: Pronóstico y pedidos. El tamaño del lote ya nos lo da el problema, sin embargo su determinación se hace considerando los costos de ordenar un pedido y el de mantener inventario. Vamos a ver entonces este ejemplo resuelto de mps:

• Siempre se considera el mayor valor entre las unidades pronosticadas y los pedidos de los clientes. ¿Por qué? Si es con los pedidos de los clientes, obligatoria-mente debemos de considerar este valor, pues es lo que vamos a vender y no podemos producir menos para incurrir en ventas perdidas. Si el mayor valor es el de las unidades pronosticadas, loelegimos para seguir la estrategia del PAP.
• Siempre que el inventario inicial de cada mes sea mayor que el mayor valor entre unidades pronosticadas y pedidos de clientes, no será necesario la producción de unidades MPS para ese mes.
• En la semana 1, como el inventario inicial esmayor que el valor más grande entre unidades pronosticadas y pedidos de clientes (836 – Pedidos de clientes), no es necesario el programa maestro en ese mes. Por ende, las unidades en inventario final serán la resta entre el inventario inicial con los pedidos de los clientes: 1000-836=164
• En la semana 2 el inventario inicial es el inventario final de la semana anterior. Como 164 (Inventario inicial) es menor que el mayor valor entre unidades pronosticadas y pedidos de cliente (el cual es pedidos de cliente con 791) será necesario producir unidades (MPS), pues no queremos estar sin responder a los clientes. Como el tamaño de lote es de 1100 unidades, colocamos 1100 en MPS. Las unidades producidas (MPS) junto con el inventario inicial, corresponde a las unidades que tengo a disposición para ser vendidas, por lo tanto: MPS (1100)+Inventario Inicial (164)-Pedidos de clientes (791)=473. Esto es lo que queda en el inventario final de la semana 2.
• Con la misma lógica se hacen los cálculos de las próximas semanas, lo que da como resultado el programa maestro terminado.

Ejemplode programa maestro de producción

Este es un ejemplo más específico, complejo y común enlas empresas. Vamos a considerar desagregación del Plan agregado, dos referencias para una familia de producto, porcentajes de planificación (planning bill forecast) y limitaciones de capacidad.

Estos son los datos y consideraciones:

• Pronóstico de demanda plan agregado para el mes de octubre: 5100
• Pronóstico de demanda plan agregado para el mes de noviembre: 8800
• Porcentaje de ventas referencia A: 60%
• Porcentaje de ventas referencia B: 40%
• Capacidad promedio de planta: 2000 unidades
• Fuentes de demanda: Pronóstico de demanda y pedidos de clientes
• Inventario inicial referencia A: 1000 unidades
• Inventario inicial referencia B: 630 unidades
• El pronóstico de demanda para cada referencia se reparte equitativamente entre las 4 semanas del mes
• Los pedidos de clientes se muestran en la siguiente tabla

Bien, con los datos plasmados, el ejemplo tiene el siguiente aspecto:

Cómo hacer un mps paso a paso: Opté por el formato vídeo para darte la solución, de lo contrario me hubiese extendido mucho. 🙂

El libro de excel del vídeo con el ejemplo terminado lo puedes descargar haciendo clickaquí

El siguiente paso…¿?

Con nuestro PMP o plan maestro finalizado, ¿de dónde van a salir los materiales para fabricar las unidades previstas?, ¿qué manejo le daremos al inventario de los materiales?, ¿cómo gestionamos los materiales para fabricar las unidades a fin de cumplirle al cliente? En la planificación de la producción este es el siguiente paso. Te estoy hablando del MRP o planificación de requerimientos de materiales

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